“這項生產轉運模式改造后,降低了駕駛室轉運過程中的安全風險,良品率從95%提升至100%,轉運效率提升15%,節約了36萬元的成本,團隊的創新改造能力也比以前更強了。”
10月12日一大早,在陜汽控股車身廠生產車間,李偉向前來交流的同行詳細介紹新投產的創新成果“PVC底涂自動化改造”轉化項目。
作為項目的直接使用“客戶”,生產一線班長李泉對這個創新成果很是滿意,“以前800多斤重的駕駛室被車間房頂的積放鏈掛具吊著走,轉運過程出現駕駛室晃動、磕碰變形等問題,需要班組返修,F在好了,通過技術改造,駕駛室‘坐’在地面軌道滑橇上向前轉運,速度又快又穩當,真是個攢勁的好成果。”
李偉是車間設備技術員、高級工程師,擅長設備技術改造、機械設計應用、工藝流程優化等,是廠里創新人才隊伍中的“第一梯隊”成員。多年來,他將日常工作的創新維度從量變提升到質變,將靈光乍現式的創意升華成富有價值的創新,帶領團隊解決了10余項重點難點問題。
今年,廠里在舉辦年度創新表彰會的基礎上,又舉辦季度創新成果發布會,給原本高漲的創新熱情再添一把火——增加優秀創新成果表彰頻次,將工人創新的“巧點子”轉化為發展新質生產力的“源動力”,給予創新團隊精神和物質雙重激勵,讓工人成為“創新英雄”,把企業打造成“創意工廠”。
生產車間一角,80后工程師牛黎平,主持完成的“前圍下支架自動焊接弧焊站”創新成果轉化項目投入使用,在季度創新成果發布會上備受好評。
牛黎平的這個創新成果轉化項目,剛安裝到生產現場,就引來工人圍觀。“咦,這是啥機器,沒見過。”趙偉利更是迫不及待地詢問、操作起來,經過半天的學習、熟悉,他對這臺機器非常滿意,“操作簡單,功能齊全,機器代替人焊接,我只負責安裝零件,檢查焊接質量,自動化生產模式就是好。”
趙偉利是一名焊工,日常工作的一部分內容是手工焊接三種零件,焊接過程要換三個工序,不同的固定零件工裝更換起來很麻煩,而且長時間低頭拿著焊槍焊接,他的頸椎也有了一些勞損。牛黎平知道這個情況后,成立了創新辦公室,歷時兩個多月,制作了一臺“前圍下支架自動焊接弧焊站”。通過自動化改造,讓三種零件在一臺機器焊接,將原來的1人1小時焊接150個零件,改造成現在的機器1小時焊接360個零件,焊接效率提升126%,大幅降低了趙偉利的工作強度!跬ㄓ崋T 朱鵬飛
責任編輯:白子璐
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