在2008年華燕公司的生產運營當中，軍品市場對公司某型號產品的需求量不斷增大，而公司軍品分廠86F小組正承擔該產品的生產和交付。面對巨大的責任和壓力，該小組在提高產品生產效率的同時，深化班組管理，持續有序地開展質量互檢監督工作，組員們也牢固樹立了“細節決定成敗”的思想，從8月份至12月平均月產達到了2007年全年的產量，單表一次提交合格率達100%。
而在當時為了完成這一目標，公司86F小組組長張小華也在工作中不斷的思索，在如此緊迫的交付周期內要完成這樣批量的產品，很容易給組員造成疲勞厭戰的情緒，導致質量問題的發生。
為了解決這一棘手的問題，組長張小華首先在基礎上下功夫。明確了班組管理“八大員”的職責，健全了班組組織機構，并做好班組各方面的日常管理工作。在堅持每日的班前會制度以外，該小組依據全面質量管理中的過程控制原理，結合自身特點，細化節點，嚴格按節點完成任務，及時將生產作業計劃、班組重要事項、編寫好的組內分段作業計劃每天及時地書寫在看板上，讓大家一目了然。
此外還建立了小組內部培訓制度，每周安排不少于1小時的培訓時間，以邀請分廠經驗豐富的工藝技術人員為組員授課的方式，讓組員在學習的過程中加強相互間的溝通。為了讓組員的技術得到普遍提高，組內持續開展師帶徒和多能工培訓，使每一名組員至少掌握2道工序的操作技能和一個重點、關鍵工序的操作技能，為小組的產品生產提供了可靠的技術支持。
組長張小華在不斷提高班組生產效率和效果方面認為，原有的生產流程肯定不能滿足現有生產的要求，那么只有進行生產流程再造才可以達到現有的生產目標。
經過討論大家一致認為，過去每月下一個生產計劃，過程節點控制不嚴，中間常有磨洋工的現象。要想提高效率，首先要從計劃著手，于是決定在全組推行分段作業計劃。每月初接到生產指令后，小組先對生產計劃進行分析，理清生產重點和難點，同時編制周計劃，每天由組長將組內分段作業計劃在班組看板上公布。做到定工序、定人、定節點，使大家明白今天要干什么、怎么干、何時完成。同時，小組還自編了各項工作流程和注意事項，并先后制定了《某產品生產過程質量控制八大要點》和《小組內部質量控制責任要求》等質量管理措施，這些措施主要是針對在生產過程中經常出現并影響產品質量的主要問題，同時將質量管理的具體實施計劃落實到組員身上。
86F小組每個組員爭做產品質量排頭兵，時刻將產品質量放在第一位。組員李小銳是負責某型號產品的組件焊接工作的，以前該組件在焊接完成后進行撿漏，并在裝配完成后需要進行充油，然而卻出現了漏油的現象。李小銳在發現這類問題后，及時采取相應對策，在對該產品組件焊接后增加了一個自檢的環節，并利用放大鏡來檢驗焊接的質量，發現沙眼及時補焊，這一措施有效地解決了該產品組件漏油現象的發生。
通過一系列的舉措，使得86F小組不但在華燕公司軍品分廠樹立了 “標桿”，也在全公司樹立了一個榜樣。86F小組在近4個月時間里保持著產品一次提交合格率100%的成績，被公司評為2008年度三星級質量星級班組，組長張小華也被評為 “明星班組長”。 （劉錦熙）
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