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有這樣一個團隊，迎著朝陽前行，踏著星光遠去，懷揣飛天夢，櫛風沐雨、砥礪歌行！在構建航天新體系的征程中，他們懷揣工匠初心，傳承嚴慎細實的航天精神，持匠心、塑匠韻、筑匠魂，成為工匠精神的踐行者！
他們就是航天四院四十三所308室多維編織組。這個班組有成員54人，承擔著我國多個重點型號關鍵件預制體的生產，是喉襯制備的首道工序。班組成員在平凡的崗位上，以極致的工作態度對產品精雕細琢、精益求精，多年來任務完成率100%，產品一次交驗合格率100%。
“使人疲乏不堪、放棄堅持的往往不是長途跋涉，而是鞋里的一粒沙子。”如何在日常工作的每一個環節，剔除林林總總的“沙子”，是提高產品質量的根本。
特種纖維編織作為重點型號首道工序，每件產品需要多達數十萬次的重復動作，產品周期長、交叉配合多、控制難度大。為了有效避免在預制體成型階段出現“先天缺陷”，班組以工藝流程生產為主線，持續開展精細化質量管理，推行“帶班長層級負責制”，關鍵產品實行“包干制”；注重產品過程監控，開展關鍵參數“一看二確認”；關注產品異常波動，將喉襯質量控制重心前移。通過一系列的優化、改進措施，有效提升了喉襯的質量穩定性、可靠性。
隨著型號生產任務不斷多元化，班組面臨著手工操作逐漸向自動化過渡的難題。而對新進設備如何快速搭建崗位成才的人才育成平臺，則是他們思考的問題之一。
為此，多維編織組運用“操作示范”結合“一帶一”的培訓模式，充分利用組內“優勢”資源，以點帶面，快速掌握新設備操作要領，不斷提高班組成員整體技能水平。同時，不斷細化、強化培訓平臺，采取“耳聞、眼觀、手練”三位一體的學習模式，逐步幫助團隊成員做到“精一門，通多門”。通過上述措施，順利完成手工操作向自動化的過渡，充分發揮設備效能，有效提升現場生產能力。
該班組創新采用“螺旋線”新型編織方法，制備國內最大尺寸的細編結構預制體，經過工藝適應性研究，生產周期縮短56%，拓寬了固體火箭發動機的應用領域。
2010年，承擔高彈性耐熱針織材料研制，攻克了織物成型技術、給紗機構設計優化、織物性能穩定性研究等多項技術難點，歷經8年，實現了針織布成型的全線自動化生產，人員配置減少50%，生產效率提升5倍。
2018年，經過幾代航天人的不懈努力，結合近30年手工編織經驗積累，全球首臺高精度自動化編織平臺與生產信息管理系統投入使用，實現了編織產品從單件手工管理到自動化云管理的技術與管理飛躍。（韓曉敏 韓媚）
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